ДСП: технология производства. Как ламинировать фанеру в домашних условиях

Мебельное производство является, пожалуй вторым по рентабельности, после строительства. Но в настоящее время в России сегмент производства мебели занят достаточно неплохо – начинающему предпринимателю придется приложить немалые усилия для вхождения на рынок.

Однако многие начинающие предприниматели забывают, что в некоторых случаях выгодней заниматься производством сырья, а не его переработкой и производством готовой продукции. К мебельному производству это тоже относится, поэтому производство материалов для изготовления мебели – занятие более перспективное, чем собственно производство мебели.

Ламинированная ДСП или ЛДСП на сегодняшний момент является наиболее популярным материалом для мебели. Причина этого заключается в оптимальном сочетании цены и качества. По физико-механическим свойствам, в том числе влагостойкости, ламинированная ДСП, конечно, несколько уступает древесине, однако разнообразие фактур, простота обработки и дешевизна являются ее несомненными преимуществами.

Действительно: некоторые виды древесины – например, дуб или бук требуют длительной и затратной обработки и подготовки, что существенно повышает их стоимость, а ламинированная ДСП «под дуб» или «под бук» при аналогичном внешнем виде стоит на порядок дешевле.

Кроме того, открытию бизнеса по производству ЛДСП сопутствует такой фактор, как незначительное количество (а в некоторых городах и даже регионах – и полное отсутствие) конкурентов и обширнейший рынок сбыта: ведь даже если отсутствуют крупные мебельные фабрики, всю продукцию просто разбирают мелкие и средние производства, имеющие склонность к постепенному укрупнению, а значит, и повышению спроса на ламинированное ДСП.

Все вышеперечисленные моменты делают производство ЛДСП одним из наиболее перспективных и рентабельных по сравнению со многими другими.

Описание технологии производства ЛДСП

В качестве ламинирующего материала для ДСП используют специальную бумагу, пропитанную карбамидоформальдегидными или меламиноформальдегидными смолами.

Первый вариант (карбамидоформальдегидный) в настоящее время используется редко, так как морально устарел. Вторая – меламиноформальдегидная технология сейчас считается наиболее прогрессивной и перспективной.

Собственно процесс ламинирования можно разделить на 4 технологических этапа, или стадии.

Первый этап – подготовка ДСП

Необходимо знать, что для ламинирования используется ДСП, отвечающее определенным техническим параметрам: плотностью не менее 0,65-0,7 г/куб. см и влажностью не более 7-8%.

Такие плиты не разрушаются и не теряют структуру при дальнейшем прессовании. Подходящие плиты шлифуются и после окончания этого процесса и удаления древесной пыли на их поверхность наносится специфический шпаклевочный состав.

Второй этап – подготовка ламинирующего материала

Для ламинирования ДСП используется бумажно-смоляной ламинат. Он представляет собой специальную бумагу, пропитанную синтетическими смолами. Причем такая бумага несколько различается по внешнему виду и свойствам.

Дело в том, что на поверхность листа ДСП укладывается не один ламинирующий слой, а как минимум три: основной, кроющий и отделочный. Бумага-основа обладает наибольшей толщиной и плотностью: она обеспечивает механическую прочность ЛДСП и защиту ее внутренних слоев от влаги.

Кроющий слой бумаги выполняет декоративную функцию – на него нанесен рисунок. Отделочная бумага и слой лака, покрывающий ее повышает износоустойчивость ламинированной ДСП и обеспечивает надежную защиту от влаги.

Третий этап производства ЛДСП – сборка «пакетов»

Собственно «пакет» – техническое наименование листа ДСП, с двух сторон обложенного ламинирующими слоями бумаги в определенном (основной, кроющий и отделочный слои) порядке. «Собранные» таким образом пакеты перекладывают полированными стальными или латунными прокладочными листами. Это делается для того, чтобы выровнять поверхность ЛДСП.

Четвертый этап производства ЛДСП – прессование

На этом этапе происходит опрессовывание ДСП и ламинирующей бумаги в единое целое – плиту ЛДСП. Оно происходит при температуре 135-145°С и максимальном давлении 1,5-2 МПа, которое постепенно снижается к окончанию процесса затем, чтобы избежать деформации ДСП.

Собственно процесс прессования продолжается около 15 минут: за несколько минут до завершения операции плиты пресса не только несколько ослабляют, но и охлаждают водой. В некоторых случаях, для получения матированной (зернистой) поверхности и одновременно сокращения времени, затрачиваемого на один цикл прессования.

Оборудование для производства ЛДСП

Как нетрудно догадаться, основными агрегатами для производства ЛДСП являются пропиточно-сушильная машина для изготовления ламинирующей бумаги и пресс для опрессовывания ДСП с этой бумагой.

Кроме того, для подготовки ДСП к ламинированию, понадобится шлифовальный, или, правильнее, калибровально-шлифовальный станок. О первых двух – чуть ниже, а относительно последнего существует несколько важных моментов, которые мы рассмотрим прямо сейчас.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства собственно ДСП, но не менее важно и для производства ламинированной ДСП – ведь от качества шлифовки поверхности зависит также то, как на нее «ляжет» ламинирующая бумага. Если на поверхности заготовочного листа ДСП будут присутствовать неровности и другие технические неточности, в итоге поверхность плиты ЛДСП приобретет нетоварный внешний вид.

Для шлифования листов ДСП на производственных предприятиях применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность.

По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб. Соответственно, у каждой такой машины должен неотлучно находиться оператор, так как процесс шлифования требует непрерывного контроля и повышенного внимания со стороны технолога.

А вот приобретение собственной пропиточно-сушильной машины может стать проблемой: такое специфическое оборудование доступно лишь по специальным заказам, и, кроме того, уже существующие производители просто не дадут вам развить подобное производство.

Кроме того, при производстве кроющего слоя для нанесения рисунка на бумагу используются ротационные печатные машины глубокой печати, которые придется закупать отдельно. Разумеется, в идеале нужно заключать в одном предприятии всю технологическую цепочку, однако в данном случае лучше обойтись закупкой готовой ламинирующей бумаги или ПВХ-пленки, которая стоит очень дешево.

Относительно пресса следует сказать, что для данного производства обычный гидравлический или другой пресс просто не подойдет – нужно приобретать специальный «многоэтажный», т.е. со множеством давящих плоскостей. В зависимости от технических характеристик разнятся и цены: есть аналоги за 1975-2090 тыс. руб., но более качественный и производительный обойдется никак не меньше, чем 5570 тыс. руб.

Видеосюжеты о производстве ламинированного ДСП

Дефицит натуральной древесины для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесно-стружечных плит. Этот относительно дешевый вид пиломатериалов сегодня известен каждому домовладельцу.

Европейские страны в 40 годах прошлого столетия использовали для изготовления мебели фанеру и дерево, но столкнулись с подорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельхебер несколько лет работал над созданием прочного и доступного по цене композитного материала. По разработанной им технологии, для создания ДСП использовали древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. плиты ДСП класса Е1 – до 10 мг, класса Е2 – до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

• производство опилок ;
• сортировка и просушка сырья;
• соединение стружки с клеем ;
• формирование ковра;
• горячее прессование плит;
• охлаждение;
• шлифовка и раскрой;
• упаковка.

1. Получение стружки

Для опилок используют любые отходы пиломатериалов. Неделовая древесина освобождается от коры, режется на метровые отрезки и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках нарезается параллельно древесным волокнам из полуметровых отрезков. Более половины в составе ДСП составляет крупная стружка, из нее формируют средний из трех слоев. Наружные слои состоят из более мелкой стружки высокого качества. Нарезанная стружка поступает в специальные мельницы, где молотками расщепляется по ширине и становится более гладкой.

1. Сушка

В специальные бункеры для сбора стружки поступают опилки и с деревообрабатывающих предприятий. Для просушивания стружка поступает по транспортеру в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от нормальных и возвращаются в измельчитель.

1. Формирование ковра из стружки и клея

Сухая стружка дозировано поступает в смеситель, туда же подается клей – синтетическая смола. Чтобы клей равномерно покрывал стружку, его распыляют с помощью сжатого воздуха. Стружка, покрытая клеем располагается на вибрирующий транспортер.

1. Прессование и охлаждение

Формирование ковра происходит на четырех холодных прессах:

• нижний слой ковра формируется в первом;
• второй и третий пресс формируют второй слой из крупной стружки;
• в четвертом прессе образуется третий, наружный слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотняющий пресс, толщина композита уменьшается втрое. Разогретый и увлажненный ковер поступает под горячий пресс. Температура в камере составляет 150 градусов Цельсия, а давление – 20 кг на каждый квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряясь под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, сокращая его пребывание под прессом.

Когда процесс прессования заканчивается, горячая плита охлаждается потоком холодного воздуха. Готовая плита подвергается шлифовке.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

• подготовка поверхности и бумаги;
• создание пакетов;
• ламинирование под прессом.

Подготовка

Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага. Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью. Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

• лист ДСП;
• бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
• декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;
• листы металла.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом

Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

• с применением водяного пара;
• без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Другие способы облицовки

Каширование – то же ламинирование, но происходит проще и быстрее. Поверхность плиты покрывается клеем, на нее укладывается бумага, пропитанная смолами, разравнивается вальцами. После этого плита отправляется под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрывают пленками из ПВХ, но такая облицовка больше подвержена механическим повреждениям. Еще один вид облицовки – покрытие натуральным шпоном, процесс аналогичен кашированию.

Все плиты ДСП кажутся одинаковыми, но они подразделяются на виды и сорта , могут быть огне- и водостойкими. Плиты относительно недороги, имеют гладкую поверхность, прочны: не усыхают и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериал "Производство мебельного ДСП":

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

• Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
• Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве ЛДСП в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования ДСП: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

• Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

• Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

• Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
• Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
• Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

• Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

• Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
• ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
• Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.

Сегодня для производства мебели и декоративных покрытий используются различные материалы – ДСП, ДВП, МДФ, массив дерева. Однако все чаще изготовители предпочитают иметь дело с ЛДСП. При этом многих покупателей до сих пор ставит в тупик аббревиатура ЛДСП: что это такое, чем отличается этот материал от упомянутых выше разновидностей, и каковы его преимущества и недостатки. Ответы на эти вопросы будут предоставлены в данной статье.

Можно заметить схожесть терминов ЛДСП и ДСП. Последний расшифровывается как древесно-стружечное полотно или древесно-стружечная плита. Сама аббревиатура, хотя и является общеупотребительной, не совсем корректна. Правильнее будет писать ДСтП. Речь идет о композиционном материале, при производстве которого за счет горячего прессования древесные опилки и стружка вместе со связующими формальдегидными смолами приобретают вид цельного полотна.

Впервые данный материал был изобретен еще в 30-х гг. ХХ века, но массовое производство ДСП началось только в 50-х гг. Не в последнюю - очередь это связано с тяжелой послевоенной ситуацией. Для нужд массового производства требовался дешевый и доступный материал, а натуральное дерево стоило дорого и отходы при его обработке доходили до 60%. Кроме того, существенно поменялись вкусы покупателей – вычурная громоздкая мебель никак не соответствовала духу эпохи, сочетавшей в себе стремление к простоте, удобству и легкости с необходимостью экономить. ДСП же вполне отвечали всем этим требованиям.

Технология производства ДСП

Для производства ДСП используются отходы деревообрабатывающей промышленности и специально измельченные неликвидные стволы:

• стружку и опилки (ранее они просто сжигались как мусор) просушивают в специальной сушильной камере и прогоняют через цикловую установку, отбраковывающую слишком крупные частицы для повторного измельчения;

• соответствующее требованиям сырье смешивают с формальдегидной смолой и передают на конвейерную ленту, где методом холодного прессования ему придается необходимая форма;
• с помощью горячего пресса слои заготовки накрепко склеиваются между собой, потом листы охлаждаются, высушиваются и распиливаются на плиты стандартных размеров;

Плюсы и минусы ДСП

Полученный в результате прочный и очень доступный по цене материал мгновенно нашел применение в изготовлении мягкой и корпусной мебели, вагонов, в строительстве (в качестве опалубки, перегородок, балок, полов, обшивок, каркасов). Среди его достоинств можно отметить неплохие показатели тепло- и звукоизоляции.

Прочная и недорогая ДСП используется в качестве перегородок, полов, обшивок, опалубки

Впрочем, есть у ДСП и ряд серьезных недостатков. Она может впитывать влагу (до трети от своего первоначального объема) и деформироваться. Потерять форму плита может и под воздействием тепла. Это ограничивает возможность применения листов ДСП на кухне или в ванной комнате. Исключения составляют лишь полотна, прошедшие специальную обработку в результате которой материал становится влаго- и огнестойким.

Благодаря плотной структуре, ДСП хорошо удерживает гвозди и шурупы. Однако из-за тех же структурных особенностей крепежные метизы нельзя закрепить повторно, поскольку плита начнет крошиться. По этой же причине материал не годится для фрезеровки и создания криволинейных контуров.

И, наконец, самый недостаток плит ДСП – использование мочевиноформальдегидных и фенолформальдегидных смол в процессе их изготовления. Они предотвращают процессы гниения древесины, однако, далеко не самым благоприятным образом влияют на здоровье человека.

Обратите внимание! Формальдегид – чрезвычайно опасное химическое вещество. Он может накапливаться в организме человека, вызывать отравление или провоцировать развитие серьезных заболеваний. Основные признаки отравления – кашель, раздражение слизистых оболочек горла и глаз, головокружение, быстрая утомляемость .

Основные виды ДСП

Существует несколько классификаций ДСП.

На количество вредного вещества в древесно-стружечных плитах указывает класс эмиссии формальдегида Е1 и Е2. Экологически более безопасными считается класс Е1 (соответствует принятому в России ГОСТу 10632–89). Класс Е2 не годится для использования в детских помещениях. Многие европейские производители уже прекратили производство ДСП этого класса.

В зависимости от качества и внешнего вида готовой продукции ДСП бывает:

По типу облицовки выделяют ДСП:

• черновые (не имеют облицовки);
• ламинированные (имеют покрытие из меламиновой пленки или специального стойкого лака);
• шпонированные (имеют облицовку в виде тонкого листа натурального дерева).

Чтобы разобраться, что лучше – ДСП или ЛДСП, необходимо ознакомиться с характеристиками ламинированных панелей.

ЛДСП: что это такое , разнообразие цветовых решений

Так что же такое ЛДПС? По сути, о ней уже говорилось выше и расшифровка ЛДСП проста – это ламинированная древесно-стружечная плита. Для изготовления ЛДСП (точнее – ЛДСтП) используют только высококачественные шлифованные ДСП.

На заключительном этапе производства их при высоком давлении и высоких температурах покрывают специальной полимерной пленкой. Эту пленку изготавливают из бумаги, пропитанной меламиновой смолой. Иногда при изготовлении дорогих ЛСДП используют особый лак, который не боится воды и царапин.

Характеристика и основные преимущества материала. Сферы использования. Особенности и правила монтажа. Средняя стоимость продукции.

Каталоги с образцами и фото ЛДСП, цвета которых представлены сотнями оттенков, могут демонстрировать несколько палитр:

• однотонные гладкие (ваниль, голубой, зеленая вода);
• однотонные текстурные (алюминий, титан, бетон);
• цвета под дерево (клен, вишня, венге);
• глянцевые декоры;
• фантазийные декоры (различные узоры и рисунки).

Все это делает листы ЛДСП универсальным и чрезвычайно популярным материалом. Их используют в ванных комнатах и детских, для создания декоративных перегородок, мягкой и корпусной мебели. На форумах без труда можно найти множество положительных отзывов: кухни из ЛДСП способны выдержать воздействие пара, воды и значительные перепады температуры.

Ламинированные плиты прекрасно сочетаются с другими материалами – стеклом, зеркалами, металлом, пластиковыми панелями, а также ДВП и МДФ.

Что лучше: ЛДСП или МДФ

Разнообразие материалов в магазинах не может не озадачивать покупателей. Что лучше для мебели – МДФ или ЛДСП?

Между ЛДСП и МДФ существуют принципиальные отличия. ЛДСП изготавливают из древесных стружек и опилок, в качестве связующего компонента выступает формальдегид.

При производстве МДФ используют древесную пыль (измельченные до очень мелкой фракции отходы деревообрабатывающей промышленности) и исключительно натуральные связующие компоненты – парафин и лигнин. Благодаря такому составу МДФ гораздо экологичнее ЛДСП. Их без опаски можно использовать даже для отделки детских комнат.

Обратите внимание! Парафин не только экологичен, но и имеет водоотталкивающие свойства, так что нет необходимости дополнительно обрабатывать плиты МДФ специальными пропитками.

В отличие от ЛДСП, МДФ – очень пластичный и мягкий материал. Он легко поддается фрезеровке, поэтому так популярен при изготовлении элитной мебели. Большинство гнутых элементов, резные спинки кроватей и причудливо выполненные фасады сделаны именно из МДФ. Фото кроватей из ЛДСП или кухонных фасадов порадовать такой декоративностью не могут, ведь мебель изготовлена из материала с крошащимся краем, непригодным для фрезеровки.

Тем не менее многие, выбирая между ЛДСП или МДФ, отдают предпочтение ламинированным панелям. Причина проста: стоимость МДФ намного выше демократичных древесно-стружечных полотен. Согласно потребительским отзывам, мебель из ЛДСП успешно лидирует на отечественном рынке и не в последнюю очередь это происходит именно благодаря умеренным ценам.

Еще один весомый аргумент в пользу ламинированных ДСП – богатство цветовых решений. В каталоге ЛДСП или на сайтах интернет-магазинов можно подобрать подходящий оттенок или текстуру, который гармонично впишется в любой стиль интерьера – от классики до модерна.

Ведущие производители ЛДСП: Эггер , Кроношпан, Ламарти, Невский Ламинат

При покупке ЛДСП очень важно позаботиться о том, чтобы товар имел все необходимые сертификаты, гарантирующие безопасность материала для здоровья человека и отличался высоким качеством, обеспечивающим длительный срок эксплуатации. Однако проследить за тем, чтобы на каждом этапе производства строго соблюдались нормы и технические регламенты, могут только крупные фирмы-изготовители. Лидерами на отечественном рынке являются иностранные компании Эггер и Кроношпан, а также отечественные производители Ламарти и Невский Ламинат.

ЛДСП Эггер: цвета и преимущества материала

Головной офис компании находится в Австрии. Основанная в 1961 г. Фрицем Эггером-старшим скромная семейная фирма постепенно выросла до одного из ведущих производителей ЛДСП в мире.

Высочайшее качество изготавливаемой продукции, обширный каталог цветов ЛДСП Egger и приятные цены достигаются за счет открытия местных производств в 7 странах Европы, в том числе и в России. Первоклассное сырье в основном производится из хвойных пород дерева и не включает посторонних элементов. Ламинированные плиты полностью соответствуют европейским стандартам безопасности.

Огромное разнообразие предоставляет каталог цветов ЛДСП Egger, что позволяет воплотить в жизнь любое дизайнерское решение:

• однотонные ЛДСП (белый, лагуна, алебастр, бежевый песок, каньон, тыквенно-желтый, зеленая вода, китайский красный, камыш, голубой балтийский и еще десятки цветов) – представлены в матовом и глянцевом варианте;

• текстурные декоры (легкий бетон, кожа бежевая, мрамор амалви серо-белый, титан, кварц бронза, кварц индиго и т. д.);
• цвета ЛДСП Egger под дерево (кальвадос розовый, дуб венчестер светлый, груша цветущая, розовое дерево натуральное, дуб кремона шампань, зебрано гавана, мерано натуральный – более 100 оттенков, идеально имитирующих натуральное дерево).

Можно констатировать стабильное увеличение спроса на ЛДСП Egger. Отзывы покупателей только подтверждают позитивную динамику, отмечая при этом высокую износостойкость материала, превосходное качество и минимальное присутствие формальдегидных смол («сосновый запах без химии»).

ЛДСП Кроношпан : высокое ка чество и богатый ассортимент

Еще одна австрийская компания, чья история началась с небольшой семейной лесопилки в Зальцбурге в 1897 г. В настоящее время ее деятельность охватывает 24 страны мира.

Среди несомненных достоинств ламинированных плит этой фирмы можно выделить:

• хорошую влагостойкость, что позволяет применять их в ванных комнатах и кухнях;
• повышенную износостойкость;
• солидный каталог цветов ЛДСП Кроношпан;
• экологичность;
• антистатичность, гарантирующую дополнительную защиту от пыли;
• довольно демократичную ценовую политику;
• длительный срок эксплуатации (до 20 лет).

Представленные в каталоге ЛДСП Кроношпан цвета можно классифицировать следующим образом:

• текстуры (глубокие поры, поры дерева, офисная, гладкая, шагрень, перламутр);
• однотонные (синий атолл модра, зеленый лайм, белый фасадный, бордо, золото инков, лаванда, виола);
• древесные (ЛДСП миланский орех, береза снежная, ЛДСП орех гварнери, вельвет темный, ЛДСП бодега светлый, ольха планка, дуб рустикальный, ясень шимо теплый);
• фантазийные (сакура белая, именео белый, твист темный).

Даже такой короткий обзор цветов ЛДСП Кроношпан дает хорошее представление о том, насколько богата их палитра и как разнообразны текстуры. Собственно, удивительно правдоподобная имитация шероховатой поверхности натурального дерева является своеобразной визитной карточкой многих линиек ЛДСП этой австрийской фирмы.

Ламарти: характеристики ЛДСП, цвета, фото с названиями

Благодаря строгому контролю качества на каждом этапе производства ламинированные ДСП от Сыктывкарского фанерного завода успешно конкурируют на российском рынке с продукцией зарубежных компаний. Древесно-стружечные плиты этой фирмы изготавливаются из высококачественного сырья (хвойных и березовых пород древесины без посторонних включений вроде коры), имеют экологический сертификат и прекрасные технические характеристики.

Они износостойкие, не боятся воздействия пара, влаги и высоких температур, экологичны, прочны и сохраняют первоначальный цвет в течение длительного времени, а внушительные каталоги цветов ЛДСП Ламарти позволят воплотить в жизнь любой дизайнерский замысел.

Каталог цветов ЛДСП Ламарти включает:

• однотонные цвета (топаз, чили, серенити, коралл, муссон, лимонный, сепия);
• текстурные декоры (слэйт, титан, шинон, алюминий, бетон пайн экзотик);

• имитации дерева (слива, дуб марсала, ЛДСП венге светлый, латте, бамбук, ноче амати, дуб выбеленный, вяз, ЛДСП орех итальянский);
• фантазийные цвета ЛДСП Ламарти (лен, весна, арабика цветы, модерн, луино, граффити).

ЛДСП Невский Ламинат: доступная цена, европейское качество

Ламинированные листы от Завода Невский Ламинат выгодно отличаются от зарубежных аналогов своей невысокой стоимостью. При этом они имеют все необходимые сертификаты качества и хорошие экологические характеристики. ЛДСП этого производителя хорошо держат крепеж, не боятся влаги, устойчивы к механическим повреждениям и отличаются длительным сроком эксплуатации.

Каталог цветов ЛДСП «Невский Ламинат» предлагает покупателям большой выбор оттенков и текстур:

• однотонные (оранж, лайм, антрацит, желтый нарцисс, винный красный, горький шоколад, белый жемчуг);
• текстурные (лен, титан, алюминий);
• фантазийные декоры (литера неро, ньюпорт, сена, титан, флора верде, мокко стич);
• древесные декоры (ЛДСП ясень шимо светлый, индийский эбони светлый ЛДСП, дуб французский, макассар, вяз швейцарский, джарра, дуб кантерберри, карамель).

Независимо от того, произведены плиты в Европе или в России, ламинированные ДСП станут прекрасным выбором на многие годы вперед благодаря оптимальному сочетанию цены и качества.

Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.

Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке - наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.

На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).

Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:

1. Ламинирование ДСП.
2. Каширование ДСП.

Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.

Ламинирование ДСП.

Ламинирование ДСП - это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».

Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)

Линия быстрого ламинирования. (фото: elo.ru )

Составляющие линии:

Каширование ДСП.

Каширование ДСП - припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

(фото с сайта: izoplit.ru)

Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.

Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.

(фото с сайта: woodkeep.ru)

Интересная информация. Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких "сырых" деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП - каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный.

Упаковка плит ДСП на паллеты.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности).

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.