Оплетка фонаря кабины модели самолета из фольги. Делаем прозрачное остекление салона

Акриловые изделия

Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.

Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время - акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.

Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин

Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.

- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.

Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ

Акриловое остекление - отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной - частные лица или официальные представители государств - требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.

Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.

Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.

Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.

Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.

Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур - от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.

Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.

Полировка остекления самолетов и вертолетов

Чтобы остекление авиационной машины служили долго и безотказно, необходимо периодически выполнять полировальные работы. Полировка позволяет удалить мельчайшие потертости, царапины, которые могли появиться вследствие контакта с птицами, насекомыми, загрязнениями, атмосферными осадками. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички загрязнений, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения поверхности. Своевременное обращение к нашим специалистам для сервисного обслуживания - это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает не только эксплуатационные, но и эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы. Глянцевые поверхности подчеркивают презентабельный внешний вид воздушного транспортного средства и служат атрибутом высокого статуса владельца машины. Доверив полировку остекления нам, Вы сделаете выгодное вложение в долговечность и надежность воздушного транспортного средства. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс полировальных работ остекления самолета или вертолета под ключ.

Авиационное оргстекло

Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90. Для остекления воздушных видов транспорта разработан широкий ассортимент органических стекол. Рассмотрим один из самых популярных вариантов - авиационное оргстекло (акрил), которое производится по ГОСТ 10667-90. Толщина такого стекла варьируется в пределах 1…50 мм. Размеры листовых заготовок: 1170х1340 мм и 1500х1700 мм. Другие габариты листов заказываются на предприятиях-изготовителях по индивидуальным запросам. Марки авиационного оргстекла: СО-95А, СО-120А. Аббревиатура СО обозначает «стекло органическое», последующая цифра - температура размягчения, при которой осуществляется термическая формовка оргстекла, буква «А» указывает на то, что материал предназначен для применения в авиации, а именно - для остекления самолетов и вертолетов.

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.

Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.

Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина - от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

• - остекление сверхлегких летательных аппаратов;
• - фонари планеров;
• - остекление вертолетов;
• - фонари самолетов;
• - остекление кабин самолетов коммерческой авиации;
• - фонари и лобовые стекла истребителей;
• - многослойные лобовые стекла авиационных машин.

К сожалению, рисунки не очень качественны, и не дают возможности ясно увидеть картину, но сам подход, подробно описанный в статье очень интересен

Как выдуть обтекатель (фонарь) самолета.

В жизни каждого самодельщика-строителя самолета возникает вопрос: " Как сделать красивый аэродинамически обтекаемый фонарь своему детищу?". Обычно возникает масса мыслей о раме фонаря, усилительных компонентах и прочих аттрибутах для придания законченного вида подобной конструкции. Очень часто самолеты домашней постройки "вылетают" вообще с открытой кабиной или по конструкции, или по элементарному незнанию как сделать иначе. Мы все частенько грешим этим самым незнанием.
Подобные проблеммы решаются изготовлением фонаря высочайшего качества методом дутья. Материалы для процесса используются обычно плексигласс, оргстекло или лексан. Последний отличается наибольшей трудоемкостю и трудностью в изготовлении каплеподобного фонаря, но самым высоким качеством последнего.
Прямая зависимость между трудоемкостью и качеством в результате лежит в температуре плавления используемого материала. Чем ниже температура плавления - тем легче изготовление, тем ниже прочность готового изделия и устойчивость к механическим нагрузкам и повреждениям (царапинам, например). К тому же низкоплавкие материалы обычно увеличенной толцины (для сохранения прочности) и тяжелее. Как правило плекс употребляется толщиной до 3 мм, в то же время лексан можно использовать всего 0.75 мм и даже тоньше, хотя это значительно усложняет изготовление и ответственность при работе с ним. В процессе проб и ошибок (испорченных обтекателей) было определено, что оптимальная толщина листа должна быть минимум 1.5 мм. Желаете попробовать тоньше - нет проблем, только необходимо устанавливать поддерживающий каркас наподобие стрингеров набора корпуса судна под пузырем пластика, иначе неизбежны искривления и неровности.

1. Печь
Печь - пожалуй самая трудоемкая часть всего процесса по изготовлению обтекателя. Весь принцип процесса достаточно понятен из приведеного ниже рисунка. Печь изготавливается из аллюминиевого уголка и стены зашиваются из того же материала. Размер не критичен и определен скорее необходимым размером изготавливаемого фонаря для своего самолета. Если речь идет об изготовлении значительного количества обтекателей, то наиболее подходящими будут размеры печи порядка 240х120х120 см и сама печь может быть выплнена из стального уголка, и стальных листов для зашивки стен. Наличие теплоизоляции из асбестовых плит по всем стенам обязательно.
Подогрев осуществляется пропановыми горелками равномерно распределенными по днищу печи и их количество определяется общим размером (обычно определяется без установки заготовки с лексаном в печь по способности держать заданную температуру - для плекса -200, оргстекла -250, для лексана -350 градусов).
Передняя стена печи должна быть выполнена в виде двери с глазком для наблюдения за процессом.

..
..

2. Пакет
Фланцевый набор заготовки лексана (или другого материала) фабрикуется из 12 мм фанеры и состоит из основания- сплошного листа с установленным входом для подачи сжатого воздуха., на него укладывается лист лексана (прокладка обязательна). Основание показано на рисунке.
Следующей поверх лексана укладывается матрица, по которой и будет выдуваться само бтекатель. Весь этот "сандвич" скрепляется болтами. Не забудьте между с обоих сторон лексана проложить прокладки из материала соответствующего температуре с запасом (от 200 до 350 градусов, в зависимости от того, что вы будете дуть).

3. Процесс дутья
Процесс дутья описан ниже, хотя сами картинки объяснений не требуют - все весьма наглядно. Нагревать печь следует очень медленно, доводя температуру до необходимой (может потребоваться проэкспериментировать без набора с листом пластика) и внимательно наблюдать за состоянием будущего обтекателя. Когда он начнет слегка провисать надо быть готовым к началу. Этот момент очень близок к более значительному провису всей заготовки и схематично показан на певром рисунке. В момент провисания вниз примерно на 10 сантиметров (опять же зависит от толщины листа) можно начать дутьё. Ко входу для подачи сжатого воздуха должен быть подсоединен шланг от рессивера (баллона) на 40 литров. Этого будет достаточно. Регулировка подачи воздуха осуществляется вручную краном. Накачивать пузырь следует медленно и внимательно следя за потенциальным прорывом. Если пузырь перекачан, то готовый обтекатель будет иметь выпуклости по бокам. Как следствие -это затруднит освобождение его от матрицы (он просто не пройдет свободно наружу) и её придется разрушить. Лучше иметь еще и боковое смотровое окно, и работать с помощником, который вовремя сообщит об подходящих размерах пузыря в стороны.
Если в процессе дутья обнаружились локальные выпуклости надо немедленно прекратить дальнейшую накачку и перекрыв кран подачи воздуха, отсоединить его от входа. Пузырь немного сдуется и через пару минут его можно накачивать снова. Эту операция повторима множество раз до тех пор, пока обтекатель не примет желаемую форму.

.
.
..

Будьте внимательны к провисанию пузыря над источником тепла- слишком близко может обернуться в "слишком далеко" от готового фонаря и потечь на стальную плиту.
Когда выдутый обтекатель достигнет желаемой формы, следует перекрыть подачу газа к пропановым горелкам и немедленно открыть дверь печи, продолжая выдерживать форму обтекателя короткими подачами сжатого воздуха по необходимости.
В дальнейшем заготовка с величайшей осторожностью обрабатывается (лексан очень хрупок при механическом воздействии) и обтекателю придается неоходимая форма по месту установки.

.
.
.
.

4. Заключение.
В то время как изготовление печи в действительности очень трудоемкая работа, особенно в домашних условиях, производство обтекателей на удивление просто и легко по сравнению с традиционным методом, использующим времяпоглощающее выделывание болвана и матрицы, деления из на две части, подом изготовления двух половин фонаря, и его соединение. При достаточной сноровке (и хорошем помощнике) обтекатели «выскакивают» из печи как конфеты из кондитерской машины. Замечательно, что они имеют идеальную аэродинамическую форму. Если матрица вашего будущего фонаря будет иметь сужение (гляда со стороны хвоста) , то обтекатель примет абсолютную каплевидную форму, разрезанную вдоль надвое. Обткатели из оргстекла формируются невероятно легко, совершенны по форме и прозрачны. О лексане можно сказать, что они гораздо эффективнее, за исключением большей ответственности требуемой при изготовлении.
Обтекатели из оргстекла очень хорошо красятся изнутри, приобретая сверкающий идеальный вид, хотя конечно фонарь из лексана может быть хорошей "духовкой" в солнечную погоду и необходимо думать о защите головы от солнечного удара, и вентиляции.

По кусочечкам пишется эта история . НУ и самолет строится тоже по кусочкам. Вот и сейчас, после двух месяцев затишья (и после просмотренного ролика, который меня весьма мотивировал) возобновил работы над установкой фонаря в фюзеляж. Фонарь был одной из моих проблем — ведь изначально фюзеляж делался без него. Ну та это ведь не такая уж неразрешимая проблема. Сделал 3D модель фонаря, и примерил ее к той 3D модели Ла-7, которую я когда-то делал для симулятора. Если сделать сверху аккуратный вырез — то фонарь вполне впишется в фюзеляж. А фонарь будем делать бальзовый.

Изготовление фонаря радиоуправляемого самолета Ла-7

Первым делом, нужно было сделать 3D модель этого фонаря, о которой я говорил выше.

Была мысль использовать эту 3D модель для получения чертежей бальзового каркаса, но эта мысль провалилась — оказалось намного проще сделать чертежи самому с нуля.
Странные чертежи у меня Впрочем — это рабочая версия — версия для печати выглядела чуточку аккуратнее (правда она от этого понятнее не стала). Перенеся это все на бальзу и вырезав, получил горстку деталей, которым предстояло стать фонарем радиоуправляемого самолета Ла-7.

Далее распечатал контур фонаря в натуральную величину и приступил к увлекательному занятию (кстати, не сарказм, не ирония — это действительно увлекательное занятие — собирать бальзовый каркас при помощи сверхтекучего суперклея)
Паралельно начинаем «вскрывать» корпус, аккуратно, стараясь не срезать лишнего. Потом ломаем эти перегородки.

Примеряем полуготовый каркас к вырезу. Получается вполне неплохо

Продолжаем работу над каркасом, не забывая примерять (чтобы удовлетворить свой взгляд ). Съемную часть фонаря захотелось сразу же обтянуть прозрачной пленкой. Кстати о пленке — это ацетатная фотонаборная пленка. Та самая, на которой мне печатают шаблоны для изготовления печатных плат для электронных устройств. Попросил на той фирме бракованные листы — выделили целый рулон Эта пленка отлично клеится суперклеем! Замечательный материал для остекления фонаря

Дальше работу закинул на два месяца, но после того, как увидел одно видео, то проснулась совесть, и возобновил работы. Укрепил слабые места, поставил боковые стенки, выломал «некопийный» передок фюзеляжа и сделал «копийный» (как у настоящего Ла-7). Хотя, вроде, пропорции чуточку нарушены все же. Кстати, работал без чертежей — примеряя куски бальзы по месту, отрезая их и тут же приклеивая на место.

Ну и не удержался, чтобы не примерить.

А дальше самое интересное. Дело в том, что я до сих пор не определился с окраской Ла-7. Хочется чего то темного, чтобы под темный слоем краски скрылись клеевые швы (ох чуствую, что все равно будут видны ). А определяться нужно, потому что каркас фонаря нужно окрашивать ДО обтяжки прозрачной пленкой. В общем, послушавшись советов, крашу все в черный. Торцы под клей защитил скотчем и покрасил все из балончика. Торцы закрасил маркером (испытания показали, что акриловая краска ухудшает прочность клеевого соединения, а маркер нет).

Клеить пленку к фонарю — очень и очень просто. Кладем каркас торцом на пленку (перед этим примеряем — как пленка ложится на каркас — хватит ли ее. Причем даем допуск около сантиметра и на краю — чтобы клей на стол не попал. И прижимая каркас к пленке — льем в щель сверхтекучий суперклей. Он мигом затекает между пленкой и бальзовым каркасом — и в секунды соединяет их намертво.

А потом наворачиваем каркас на пленку. Вот как на этой серии снимков, которые я в анимацию объединил.

Дальше держа пленку натянутой — работаем апликатором по каркасу, заливая клей между пленкой и ребрами каркаса. Клей, конечно, остается и на пленке, но знаете — этого не видно С метрового расстояния уже не видно. После этого обрезаем излишки пленки, и повторяем операцию для других поверхностей. Вот тут я был горд собой — ведь у меня пленка идеально легла на обе стороны — переднюю и заднюю части фонаря. (имею в виду геометрию каркаса — пленка ровно без перекосов ложилась на все ребра.)

Пришлось сорвать пленку с съемной части фонаря (с большущим трудом — пленка не хотела отклеиваться — она просто отрывалась кусками), и покрасив ее — заново обтянуть пленкой.

Результат на фотографии ниже. Мне, честно говоря — не очень нравится (а моей жене наоборот — она одобрила). И боюсь, что зря я в черный цвет фонарь покрасил. Впрочем, если вдруг совсем разонравится — переделаю. Технология ведь отработана.

Дальше нужно заканчивать наконец-то хвостовую часть. Подумать над хвостовым колесом (все же не будет убираться — но управляться оно просто обязано!), обдумать систему тяг к рулю направления и рулю высоты, все это проложить — и зашить.

Ну или заняться передней частью фюзеляжа. Его планирую делать из цельных кусков пенопласта на спец. станке с нихромовым резаком (который еще предстоит сделать…). Там же и мысли о креплении мотора, которого у меня еще нет…

31 декабря 2019 г. Поздравляем всех наших друзей и коллег с наступающим Новым годом! Желаем успехов и новых прекрасных моделей.

Два простых способа изготовления переплётов на фонарях авиамоделей.

Сергей Машнов aka Sam Blake

просмотр фото в отдельном окне
просмотр фото в режиме "lightbox"

Одним из видов работ при сборке авиамоделей является изготовление остекления на фонаре кабины.

Есть несколько технологических приёмов для этого.С двумя из них, на мой взгляд, самых простых, хотелось бы вас познакомить.Для этого в первом случае будем делать маски на остекленни простой формы, во втором- на криволинейных поверхностях.

Для первого (1) нам понадобится малярный, автомобильный или лучше всего специальный модельный скотч и очень острый нож.Для второго (2)-клей БФ-2.Желательно брать его в аптеках и самое главное-чтобы он был на этиловом спирте.Желательно проверить его перед применением на ненужном прозрачном литнике.Сейчас китайцы за ночь могут подделать даже мавзолей на Красной площади, не то что рецептуру клея.
Клей сам по себе довольно текучий,но я развожу его ещё больше спиртом для лучшего растекания.Однако в этом случае приходится переворачивать фонарь, чтобы клей равномерно растекался по поверхности,не скапливаясь внизу.

1.Отрезаем скотч и наклеиваем его на остекление по возможности таким образом, чтобы его ровные края совпадали с переплётом фонаря.Желательно избегать также наложения ещё одного слоя скотча. Зубочисткой проводим линии вдоль переплёта, добиваясь максимального прилегания скотча.Затем карандашом проводим линии по кромкам переплёта для того, чтобы было лучше видно где прорезать маски.
2.Тонкой палочкой (я использую для этого куски жёсткой проволоки или кусок спицы от зонта) равномерно наносим на всю поверхность остекления клей.Процедуру повторяем часа через два, нанося второй слой клея.
Для окончательной сушки требуется не менее трёх часов

1-2.Острым ножом аккуратно проводим по нанесённым линиям, стараясь не зацепить укрытые участки.

1-2.Удаляем отрезанные полоски скотча и клея, обнажая те места, которые должны быть закрашены.

Подавляющее большинство тонкостенных деталей для самодельных авиамоделей изготавливается методом формовки из стеклоткани, либо вытяжкой из листовых термопластичных пластмасс. В последнее время спектр доступных материалов для работы над капотами, обтекателями колес и подобными деталями изменился и намного расширился. Одновременно с появлением полистирола и ABC-пластика многие из ранее популярных технологий стали отходить на второй план. Так, круг применения композиционных материалов ограничился лишь высоконагруженными деталями (фюзеляжи кроссовых планеров и больших моделей самолетов, корпуса вертолетов). В серийно выпускаемых наборах вся формованная листовая «мелочевка» стала пластмассовой.

Из современных распространенных термопластов наиболее прочен ABC-пластик, который сейчас несложно купить и в некоторых модельных магазинах. У него есть одно важное преимущество, - он не растворяется ацетоном. Но купить этот пластик даже в Москве - дело непростое. Легче достать листовой полистирол толщиной 1-1,5 мм. Он, хотя и не так прочен, как ABC-пластик, в большинстве случаев удовлетворяет всем требованиям моделистов.

Сразу отметим, что имеющийся в продаже листовой полистирол обладает гораздо большей вязкостью и пониженной хрупкостью по сравнению с привычными бытовыми полистиролами, а также что он великолепно клеится циакринами.

Обычно применяется полистирол белого цвета. Для копий лучше поискать серебристый. Окрашенные детали из пластика такого цвета принимают очень реалистичный вид по мере износа покрытия. Для изготовления прозрачных деталей все же лучше всего подходит оргстекло толщиной 1-1,5 мм. Но здесь можно вспомнить и о прозрачном полистироле, хотя его светопроницаемость несколько хуже.

На фабриках и в более-менее оборудованных мастерских для вытяжки пластмасс чаще всего используется вакуумный метод. В нынешние времена все вакуумные насосы, которые можно было приватизировать уже приватизировали, а то, что можно купить, стоит дорого. Поэтому рассмотрим самую что ни на есть «домашнюю» технологию.

В качестве оснастки, в первую очередь, необходима болванка (пуансон). Изготавливают ее из липы, бальзы или плотного пенопласта. Бальзовую болванку необходимо загрунтовать для упрочнения поверхности. Подходящий грунтовочный состав можно приготовить, добавив в нитролак тальк (или детскую присыпку, которую покупают в аптеке). При увеличении содержания талька получается шпаклевка, с помощью которой легко исправить дефекты поверхности. Если используется плотный пенопласт, необходимо покрыть болванку паркетным лаком или эпоксидной смолой, разведенной ацетоном.

Рабочие поверхности болванки следует натереть стеарином (свечкой) или полиролью, подождать около часа и слегка растереть шерстяной тканью. При этом штампуемая пластмасса будет легче скользить по поверхности пуансона и одновременно уменьшится местное утончение материала.

Существует несколько способов вытяжки, каждый из которых требует своей дополнительной оснастки.

Первый способ . Применяется для неглубокой вытяжки небольших деталей. (Здесь и далее предполагается, что изделия имеют только положительную кривизну по всей поверхности). Лист термопластика с двух противоположных краев обжимается полосками фанеры толщиной 4-10 мм с применением винтов. Двумя плоскогубцами лист удерживается над электрической плиткой, разогревается до пластичного состояния, а затем им вручную обтягивается вся болванка или ее часть. Вместо плоскогубцев можно использовать струбцины, или же в фанерных окантовках сделать специальные ручки, что позволит приложить большее усилие.

Желательно, чтобы при работе температура воздуха в помещении была не ниже 20°С, - при более низкой температуре пластмасса быстро остывает и теряет пластичность. Если после соприкосновения с болванкой материал успевает затвердеть еще до окончания процесса вытяжки, пуансон можно подогреть в духовке до 50-60°С (это не относится к пенопластовым болванкам).

К недостаткам метода относится то, что при нагреве лист сужается посередине, а его края подворачиваются. Это вынуждает выкраивать заготовку с большими припусками.

Второй способ. Из фанеры толщиной 4-10 мм изготавливают рамку с таким расчетом, чтобы через нее проходил пуансон с зазором на сторону, равным 1,2-1,5 толщины пластика. Рабочие кромки рамки должны быть закруглены и тщательно зашлифованы. К рамке прибивают бруски, которые будут служить ее основанием. Ширину заготовки из пластмассы берут в три раза больше размера отверстия в матрице. Пластик нагревают до полного размягчения (при этом он сильно усаживается), накладывают на рамку, и руками или струбциной пуансон продавливают в отверстие матрицы. Не отпуская пуансон, пластмассе дают остыть, после чего снимают с болванки готовую деталь. Общее достоинство данного способа - минимальное утончение материала.

Иногда на изделии образуются складки. Это зависит от формы детали, а может быть вызвано и чрезмерным зазором между матрицей и пуансоном, или недостаточным нагревом пластмассы.

Третий способ. В данном случае изготавливаются две идентичные рамки-матрицы. Штампуемый материал зажимается между ними, как при первом способе. Если нагрев матриц с пластиком будет проводиться в духовке, то рамки могут быть абсолютно одинаковыми. Температуру следует подбирать опытным путем, начиная с 70°С.

Иногда, особенно при небольших размерах детали удобнее нагревать пластик над электрической плиткой. Это позволит наблюдать за изменением состояния материала. В таком случае одна из рамок (калибрующая) должна иметь зазор 1,2-1,5 толщины материала по контуру болванки, а вторая - около 7 мм (матрицу нужно держать над плиткой вниз рамкой с большим зазором). Когда пластик начнет провисать, он готов к вытяжке. Сильное испарение материала с поверхности - признак перегрева. При установке пуансона на столе обязательно используются упоры, предотвращающие излишнюю глубину вытяжки (иначе деталь может получиться слишком утонченной). Для снижения утончения пластмассы затяжку болтов, стягивающих рамки, можно уменьшить, чтобы материал мог выдвигаться в зону вытяжки.

Четвертый способ. Применяется в том случае, когда изделие имеет выступающие элементы или углубления (например, оребрение на капоте). Опять же необходимо изготовить матрицу. Ее внутренние размеры должны быть больше габаритов болван-пуансона на толщину материала. Добиться этого обработкой по шаблонам непросто, поэтому можно прибегнуть к небольшой хитрости. Болванку следует покрыть разделительным слоем (мастика для пола, полироль, стеарин), и затем растереть до блеска. С помощью кисти или распылителя нанести на нее несколько слоев разбавленного эпоксидного клея. Количество слоев надо заранее определить на опытном образце какого-либо материала, чтобы их суммарная толщина была равна толщине пластика после вытяжки (примерно половина ее исходного значения). После отверждения клея поверхность покрывают еще одним разделительным слоем, и оклеивают сначала тонкой, а затем толстой стеклотканью, образуя жесткую корку. Затем полученную матрицу снимают и от болванки отделяют «эквидистантное» покрытие из эпоксидной смолы.